El modelo de la pieza a fundir se coloca en una caja de acero de profundidad y superficie apropiadas; se llena todos los espacios vacíos con la arena acondicionada, y se somete el conjunto a vibraciones y, acto seguido, a alta presión, para formar en la arena la impresión del molde; luego de lo cual se retira el molde; si la pieza final requiere orificios, termínase de preparar la matriz agregándole tapones para que el espacio ocupado por ellos quede vacío después de la colada; cuando necesario, se agrega a la matriz otra matriz, uniendo las dos como para crear un espacio cerrado.

Llega el momento de verter el hierro líquido esperando en su horno de almacenamiento; pero no antes de darle su último toque de calidad: se saca del horno de almacenamiento una tanda de unos 2.000 kilogramos de metal fundido y se le agrega magnesio, que es lo que lo transformará en fundición nodular, o sea dúctil. Es recién después de este tratamiento que se transfiere el metal líquido a una cuchara de colada, y se lo vierte en la matriz por un agujero.

Hay que dejar enfriar la pieza una hora, una hora y media, después de lo cual se extrae la pieza fundida - y su matriz - de la caja de acero, pasándolas a un tamiz vibratorio donde pieza y arena se separan.

Luego, se deja enfriar la pieza paulatinamente y por completo; después de lo cual, pasa a una sección de limpieza: se le saca las rebarbas, se la somete a chorros de arena, se la pule, con máquinas automáticas y a mano.

Es sorprendente ver que los operarios que efectúan dicho pulido llevan no simplemente una protección de las vías respiratorias y de los ojos sino un completo sistema de buzo, con la cabeza totalmente encerrada en un casco hermético parecido a los de los cosmonautas y con una conexión de mangueras de circulación de aire.

Después de lo cual, tan sólo queda pintar la pieza y despacharla.

Durante nuestra visita, también presenciamos una situación creada por un problema. En uno de los recipientes donde tenían el hierro líquido, se les había formado una costra en la superficie del hierro, y trataban de abrir un orificio a través de la costra utilizando chorros de oxígeno, lo que creaba, cada vez, una lluvia de chispas blancas de gran efecto visual.

\♦/ Luego, fuimos a visitar la fábrica de cosechadoras.

Una planta de ... 37 hectáreas bajo techo, en un solar de 100 hectáreas, con 5.000 obreros transformando bloques de acero, y hojas de chapa de metal, en cosechadoras.

Nos resultó divertido e interesante descubrir que el proceso, tanto de fabricación de las diferentes piezas, con máquinas muchas veces automáticas, >>>>>>>>