no hay contaminación del aire exterior. Por lo menos, decimos nosotros, no hay contaminación aquí; habría que ver qué contaminación hay o no hay en el sitio de producción de la electricidad. Y, adentro de la planta, equipos especiales cambian y purifican el aire de toda la fundición cada tres minutos, a razón de casi 400.000 metros cúbicos por minuto.

La capacidad de producción es de 150.000 toneladas de piezas fundidas por año. Unos 1.700 tipos diferentes de piezas fundidas, con pesos extendiéndose de medio kilogramo a 500 kilogramos por pieza. Pero el trabajo manual está reducido a un mínimo; dentro de lo posible, todo está automatizado y controlado por procesadoras. El tipo de fundición es de hierro nodular, mucho mejor que la fundición gris común.

Pudimos seguir, paso a paso, todo el proceso.

Primero, se necesita, naturalmente, un diagrama a escala de la pieza a producir. Basándose en este diagrama, modelistas crean un prototipo de madera. Una vez aprobado éste, se lo duplica en aluminio fundido. Es este modelo que se utilizará para la fabricación de las piezas de hierro fundido.

En la línea de producción, se empieza con hierro viejo de chatarra que llega a la fundición por trenes y por camiones. Se lo descarga con un electroimán, se lo analiza para saber su contenido de carbono. También se puede utilizar acero de desecho.

Se funde dichos hierro y acero en hornos de una capacidad de 16 toneladas cada uno, por medio de tres electrodos de carbono que se insertan por la parte superior del horno. Dichos tres electrodos son gigantescos rollizos que se calientan hasta ser blancos luminosos; el calor se produce por el arco que se crea, entre los electrodos y el material metálico en los hornos. El calor llega a unos 1.550 grados centígrados y se necesita aproximadamente 90 minutos para reducir las 16 toneladas de chatarra en nuevo hierro fundido, líquido y lívido de calor.

Sale el hierro fundido

Una vez conseguido el metal fundido, se lo cuela en un recipiente transportador para llevarlo a un horno de depósito, donde se lo mantiene líquido hasta cuando se necesite para llenar los moldes de las piezas a fabricar. En este horno, ya no se utiliza electrodos sino inductores eléctricos. Es una vista bastante impresionante ver cómo se vierte el metal líquido e implacablemente caliente, del horno al recipiente transportador, y de éste al horno de almacenamiento.

Mientras tanto, en otra parte de la planta, se va preparando las matrices. Para ello, hace falta arena; pero no arena limpia; tiene que ser arena mezclada con arcilla y material orgánico; es ello tan importante que, después de cada colada, hay que recondicionar la arena y re-agregarle cierta cantidad de arcilla y de material orgánico.